一、催化燃燒法廢氣處理設備

可用于廢氣溶劑的凈化處理(苯、醇、關、醛、酯，酚、醚、烷等混合廢氣)，電線、電纜、漆包線、機械、電機、化工、儀表、汽車、自行車、摩托車。發動機、磁帶.塑料.家用電器等行業的廢氣凈化:可用于各種烘道。印鐵制罐、表面噴涂、印刷油墨、電機絕緣處理.反鞋粘膠等烘干流水線，凈化各工序產生的廢氣。中等濃度(通常農度在2000 5000mg/m3之間]的有機廢氣在催化劑(鉬.鉑，鈀等貴金屬]作用下進行低溫氧化無焰燃燒.將有機成分氧化為CO2和H20產物。

催化燃燒法的特點：無火焰燃燒易控制，燃燒控制溫度較低(250~ 300C之間) .外加熱能消耗少。不同的廢氣組分須選擇不同形式的催化劑及燃燒工藝。進入催化燃燒裝置的氣體必須經過濾處理和預熱處理，使廢氣溫度達到催化劑的起燃溫度(220~250C之間)。除去粉塵顆粒物、液滴等催化抑制劑，避免催化床層的堵塞和催化劑的中毒失效。

設備特點：操作方便，設備工作時，可實現自動控制。

能耗低：催化燃燒室采用蜂窩陶瓷狀為載體的貴金屬催化劑，阻力小、活性高。當廢氣蒸氣濃度達到2000 ppm以上時，可維持自燃。

安全可靠：設備配有阻火除塵系統，防爆泄壓系統.超溫報警系統及先進自控系統。

阻力小，凈化率高：采用當今先進的貴令屬蜂窩狀陶瓷載體催化劑，比表面積大。

余熱可回用：余熱可返回烘道，降低原烘道中消耗功率，也可作其它方面的熱源。

占地面積?。?/strong>僅為同行業同類產品的70%- 80%.日設備基礎無特殊要求，

使用壽命長：催化劑--般8000小時以上更換，并且載體可再生，

工藝流程及原理：該工藝主要采用高效催化劑.廢氣在催化劑作用下發生氧化反應，生成無毒無味的二氧化碳C02和水H20

其獨特的高效換熱系統保證了余熱的有效回收，當廢氣濃度達到一定程度時，換熱系統能使有機廢氣加熱到催化氧化反應的起始溫度，無需電加熱，通過自身熱量平衡處理有機廢氣。

該裝置是將有機廢氣引入主要設備，通過催化劑的作用分解成水和二氧化碳，同時釋放能量，由熱交換裝置置換能量，用于維護設備自燃的能源。

當催化床的溫度達到250-300℃時，催化燃燒床開始反應，利用廢氣燃燒產生的熱空氣循環使用，此時電加熱停止，不需要外加熱，內部裝填的陶瓷蜂窩體貴金屬催化劑使用壽命為8000小時。整個脫附系統采用多點溫度控制，保證脫附效果穩定。

工藝原理

“催化燃燒法”是把廢氣加熱到啟燃溫度，在催化劑的作用下進行無火焰燃燒，生成二氧化碳和水并釋放大量熱量。催化燃燒凈化裝置根據催化燃燒機理，由催化室、電加熱箱、熱交換器、風機、電控柜五大部分組成。當廢氣進入裝置首先到熱交換器，用催化燃燒后余熱通過熱交換器把有機廢氣溫度盡可能提高，通常溫升△t=50-60℃，然后送入到電加熱箱內，通過電熱管加熱到啟燃溫度，一般在200-250℃。達到溫度會自動關閉加熱系統，這時就進入催化箱內，進行催化燃燒反應，使CO及HC氧化分解成二氧化碳和水，并且釋放大量的熱量。這時，當廢氣濃度一定量時，產生的余熱通過熱交換器后溫升已經達到啟燃溫度，這是催化燃燒裝置就達到動態熱平衡，這樣就節省大量的電熱功率。

安裝調試

合同確認后，由項目負責人立即組織召集工程部、設計室等相關部門人員會議，嚴格按照設計要求及竣工日期編制生產安裝調試計劃書，確保人員、材料、設備全方位按期到位。整個施工過程由項目負責人進行監控管理，現場督察施工進度及工程質量，發現問題及時糾正。最后由工程師按相關質檢標準及設計要求進行全面質量檢查并進行系統調試，直到工程各項性能指標符合設計要求。

技術服務

本公司設有專業技術服務部門，可為客戶提供各種咨詢及方案設計服務，而且這些技術服務對于本公司用戶是免費的。凡公司用戶在產品使用過程中出現的各種技術疑難問題，本公司將派專業技術人員隨時上門服務，及時解決問題，以”客戶滿意”為原則。

售后服務

本公司設有專門的產品售后服務部.并設有售后服務專線電話:凡由本公司承建的工程，都建立了完整的售后服務檔案，并由售后服務部進行定期跟蹤回訪服務。整個工程免費維護壹年, (操作使用不當等人為責任除外) .并提供終身優質優惠服務。本公司承諾在2小時之內做出反應，如有必要，保證在規定時間內趕到用戶現場予以服務

現場培訓

本公司在工程驗收合格后，向用戶提交全套工程技術資料及產品使用說明書。同時本公司負責對用戶指定的設備使用管理人員進行全面培訓，內容包括:

(1)工程主要結構及系統工作原理;

(2)正確使用操作方法;

(3) 日常維護保養方法:

(4)常見故障原因及排除方法;

催化燃燒法廢氣處理設備

催化氧化處理技術是把廢氣加熱到280°C進行催化燃燒，氧化產生的高溫氣體流經陶瓷蓄熱體，使之升溫‘蓄熱”并用來預熱后續進入的有機廢氣，從而節省廢氣升溫燃料消耗的廢氣處理技術。

1.采用新型陶瓷蓄熱系統，熱利用效率高;

2.低溫催化，能耗小費用低，運行穩定更安全;

3.系統結構緊湊.占地面積小;

4.停留時間長，燃燒充分，分解徹底;

5.自動化控制程度高、維修方便。貴金屬催化劑，具有起燃溫度低(280^C起燃) ， 去除效率高 (>95%)，具有較高催化活性，同時還耐高溫、抗氧化、耐腐蝕。催化劑改變化學反應速度而本身又不參與反應，反應前后基本沒有消耗。使用壽命長。 選用的催化劑是由負載在蜂窩陶瓷載體上的多孔金屬氧化物和活性金屬組成。

二、油煙凈化設備處理

1.焊煙車間工況概述

依據現場勘察了解，設計廢氣處理量以設備處理方案，擬采用濾筒&布袋除塵處理+油煙凈化&光催化氧化+活性炭吸附，通過 15 米高排氣筒達標排放。

真空泵工藝在生產過程中會有大量的油煙廢氣溢出，對環境和員工身體都造成了巨大的危害；就油煙本身也是一種原材料的浪費。
 

2.設計方案

2.1設計依據：

《中華人民共和國環境保護法》

《中華人民共和國大氣污染物防治法》

《大氣污染物綜合排放標準》
 

2.2設計工藝描述：

工藝流程：設備支架，管道、變徑、油煙凈化器、變徑、管道、帆布軟連接。

（1）油煙廢氣通過集煙罩收集匯總進入管道；

（2）板線式雙區高效凈化電場進行油煙凈化；

（3）引風機管道將潔凈的空氣對空排放。
 

2.2工作原理

高壓靜電凈化器工作原理：

高壓靜電油煙凈化設備是利用陰極在電場中發射出來的電子，以及由電子碰撞空氣分子而產生的負離子來撲捉油煙粒子，使油煙粒子帶電，再利用電場的作用，使帶電油煙粒子被陽極所吸附，以達到除油煙的目的。

工藝特點

（1）內部裝置為可拆卸的模塊化組合，這樣既方便設備日常自動清洗維護，也       有利于后期部件的維修替換；

（2）設備都采用標準法蘭連接的組合式結構，使設備具有可升級性。模塊化凈化單元可以靈活組合，根據不同的凈化處理量及凈化率要求，單元數量可作適應性調整；

（3）安全系統設計周密，檢修門被打開，高壓電源即自動切斷；高電壓電源精心設計成環氧樹脂嚴密封閉的單元體，使用安全可靠；采用了大型機所運用的閃絡跟蹤技術，可配備遠程控制系統，大大提高運行的安全系數。

（4）高效捕集不同粒徑的油霧粒子，凈化效率高，從根本上解決了污染轉移問題。(歐美的發達國家均采用此技術)

（5）靜電電源控制系統可自動調節電場強度，使凈化設備在長期運行后仍保持較高的凈化率。

（6）靜電電源控制系統具有過流過壓自動保護裝置，保證設備穩定運行。
 

3.技術參數

3.1產品適用范圍：

靜電式油煙凈化設備廣泛適用于：紡織印染、化纖紡絲、金屬加工、塑膠、皮革、焊接煙塵、機床油霧等行業。

3.2本系統配備圖：

高能離子已UV光解凈化原理

UV紫外線光解和高能離子技術是現今應用于有機廢氣降解最常用的兩種方法。采用這兩種辦法，都能將廢氣中的有機成份，分解為無害的水及二氧化碳，并預防了二次污染。但這兩種方法，仍各有優缺點。

UV光解是利用特殊的低壓紫外燈管能同時發射出185nm紫外線和254nm紫外線的雙光譜特性。燈管發射出的185nm紫外線，能觸發空氣中的O2（氧），轉化為O3（臭氧）。臭氧具有很強的氧化能力，其與廢氣中的碳氫化合物（如苯類、烴類、醇類、脂類等）充分混合接觸后，在燈管發射出的254nm紫外線的照射催化條件下，能將這些有害污染物，直接氧化分解為水和二氧化碳。由此可見，紫外燈管發射出的185nm紫外線，起到了提供氧化反應物的作用；而燈管發射出的254nm紫外線，起到了提供光解反應順利進行的必要反應條件的作用。但紫外燈管的臭氧產生能力較低，如現在使用最為普遍的150W U形臭氧紫外線燈管，在氧氣充足的條件下，每小時的臭氧產生量約為900mg左右，即其單位功率每小時的臭氧產生量僅為6mg/w。而臭氧作為光解反應中的一種主要的反應物質，其產生量的多少，直接影響著處理效果的好壞。

高能離子技術，是利用高壓的電場，使空氣中的O2電離產生O3，其臭氧產生效率要比紫外燈管高很多。如新萌越環?？萍冀K有限公司生產的60W等離子管，其每小時的臭氧產生量約為6000mg左右，即其單位功率每小時的臭氧產生量為100mg/w，是紫外燈管單位功率臭氧產生量的16倍。 但高能離子管幾乎不發射出紫外線。缺少了紫外線的催化作用，在單純采用等離子工藝的廢氣處理裝置中，臭氧與有機廢氣的反應變得緩慢困難，同樣制約了設備的處理效能。

因此，我們嘗試將這兩種處理方案結合起來。將高能離子裝置布置在光解設備的前段，高能離子裝置產生的O3與有機廢氣混合后，流經紫外線燈管。紫外線燈管能進一步地觸發O3的生成，同時在燈管254nm紫外線的催化作用下，O3與有機物的反應效能大幅提升，從而取得理想的處理效果。由于等離子裝置較紫外燈管高得多的臭氧產生效能，使得設備的功耗隨之降低，節能效果顯著。

現有高能離子技術常見的有非真空型及真空型兩類。

非真空型等離子發生器主要為板式和蜂窩式兩種，它們所需的工作電壓很高，約1.5~1.8萬伏，因而對系統的絕緣要求很高。且工作過程中產生的電弧較大，且直接暴露在空氣中，當應用于含有易燃性氣體的廢氣處理工藝中時，存在很大的火災隱患。

而現有的真空型高能離子管都是使用軟料玻璃制作，其優點是：1、所需的工作電壓大幅降低，約為2-3千伏，因而對系統的絕緣要求大幅降低，由高壓電火花引燃易燃氣體的可能性也隨之降低；2、所產生的電弧絕大部分被封閉于真空管內，更使得引起火災的可能性大幅下降。但其缺點是軟料玻璃在工作環境溫度變化較大的條件下，很容易產生裂紋，而使管內的真空條件遭到破壞，使其無法繼續工作。其穩定性能很差，壽命短，限制了它在生產中的實際應用。

并采用不銹鋼網代替原來的鋁網，使得這種新型的等離子管能耐受更嚴酷的工作環境，延長了其使用壽命，保證了工作的穩定性。同時由于管壁不易破裂，也消除了由于管壁破裂，電弧外泄而形成的火災隱患，使用更加安全。專門設計配套的等離子電源，也使得離子管的性能得到提升，臭氧產生率有了可靠的保障。

新設計的管頭使用硅膠材料制作，較現玻璃等離子管經常采用的塑料管頭，具有更好的耐腐蝕性能。管頭上的法蘭結構設計，使得安裝也更為方便。

新的石英等離子管的密封，使用工字形夾封結構，而不是現今軟料玻璃工藝中采用的環封結構，使得結構更加堅固，不易破碎。

離子管的長度被設計為81CM，與150W的U形光解燈管等長，因而可被方便地設計安裝到現有的光解設備中。

我們一般建議可將原光解設備中紫外燈管數量的15%-20%，以一只60W石英真空等離子管替代2只150W臭氧紫外線燈管的比例進行替換。如原使用100只150W臭氧燈管的光解系統，我們建議可將其中的20只臭氧燈管，以10只60W等離子管替代。 這樣系統的總功率將由原來的約18000W（燈管功率150W+鎮流器功耗30W），降為15060W（離子管功率60W+電源功耗6W），而系統的臭氧產生量卻將由原來的90000mg/h，提升為132000mg/h。這樣系統的能耗將降低約20%，而臭氧產生量反提升約45%?？梢娂忍嵘颂幚淼男Ч?，又能節約能源，同時也降低了設備造價。